Технологија формирања композитних материјала је основа и услов развоја индустрије композитних материјала. Са проширењем области примене композитних материјала, композитна индустрија се брзо развија, неки процеси обликовања се побољшавају, нове методе обликовања се и даље појављују, тренутно постоји више од 20 метода композитног обликовања полимерне матрице и успешно се користе у индустријској производњи, као што су:
(1) Процес ручног формирања пасте — метода формирања мокрог полагања;
(2) Процес формирања млаза;
(3) Технологија пресовања смоле (РТМ технологија);
(4) Метода притиска кесе (метода кесе под притиском) калупљење;
(5) Вакум кесе пресовање калупљење;
(6) Технологија формирања аутоклава;
(7) Технологија формирања хидрауличног котла;
(8) Технологија обликовања термичке експанзије;
(9) Технологија формирања сендвич структуре;
(10) процес производње материјала за калуповање;
(11) ЗМЦ технологија убризгавања материјала за обликовање;
(12) Процес обликовања;
(13) Технологија производње ламината;
(14) Технологија формирања ваљане цеви;
(15) Технологија формирања производа за намотавање влакана;
(16) Континуирани процес производње плоча;
(17) Технологија ливења;
(18) Процес пултрузионог обликовања;
(19) Процес израде цеви непрекидног намотаја;
(20) Технологија производње плетених композитних материјала;
(21) Технологија производње калупа за термопластичне лимове и процес хладног штанцања;
(22) Процес бризгања;
(23) Процес екструзионог обликовања;
(24) процес формирања цеви за центрифугално ливење;
(25) Друга технологија обликовања.
У зависности од изабраног материјала матрикса смоле, горе наведене методе су погодне за производњу термореактивних и термопластичних композита, а неки процеси су погодни за оба.
Карактеристике процеса формирања композитних производа: у поређењу са технологијом обраде других материјала, процес формирања композитних материјала има следеће карактеристике:
(1) Производња материјала и обликовање производа у исто време како би се завршила општа ситуација, процес производње композитних материјала, односно процес обликовања производа. Перформансе материјала морају бити пројектоване у складу са захтевима употребе производа, тако да при избору материјала, омјеру дизајна, одређују слојеве влакана и начин обликовања, морају задовољити физичка и хемијска својства производа, структурни облик и квалитет изгледа. захтевима.
(2) обликовање производа је релативно једноставна општа термореактивна композитна матрица смоле, обликовање је течна течност, материјал за ојачање је мека влакна или тканина, стога, са овим материјалима за производњу композитних производа, потребни процес и опрема су много једноставнији од других материјала, за неке производе се може произвести само сет калупа.
Прво, контактирајте процес обликовања под ниским притиском
Процес контактног обликовања под ниским притиском карактерише ручно постављање арматуре, испирање смоле или једноставно постављање арматуре и смоле уз помоћ алата. Још једна карактеристика контактног процеса ливења под ниским притиском је да процес обликовања не мора да примењује притисак калупа (контактно обликовање) или само примењује низак притисак калупа (0,01 ~ 0,7мпа притисак након контактног ливења, максимални притисак не прелази 2,0 мпа).
Контактни процес обликовања под ниским притиском је први материјал у мушком калупу, мушком калупу или облику дизајна калупа, а затим кроз загревање или очвршћавање на собној температури, уклањање и затим кроз помоћну обраду и производе. Овој врсти процеса обликовања припадају ручно обликовање пасте, млазно обликовање, пресовање врећа, калуповање за пренос смоле, калуповање у аутоклаву и калуповање термичким ширењем (прешање под ниским притиском). Прва два су формирање контаката.
У процесу контактног обликовања ниског притиска, процес ручног обликовања пасте је први проналазак у производњи композитног материјала полимерне матрице, најшире применљивог опсега, друге методе су развој и побољшање процеса ручног обликовања пасте. Највећа предност процеса формирања контакта је једноставна опрема, широка прилагодљивост, мање улагања и брзи ефекат. Према статистикама последњих година, процес контактног калупа под ниским притиском у светској индустријској производњи композитних материјала и даље заузима велики удео, као што су Сједињене Државе чиниле 35%, Западна Европа је чинила 25%, Јапан је чинио 42%, Кина је чинила 75%. Ово показује важност и незаменљивост контактне технологије ниског притиска у производњи композитних материјала, то је процесна метода која никада неће опасти. Али његов највећи недостатак је ниска ефикасност производње, велики интензитет рада, лоша поновљивост производа и тако даље.
1. Сировине
Контактно пресовање сировина под ниским притиском су армирани материјали, смоле и помоћни материјали.
(1) Побољшани материјали
Захтеви за формирање контакта за побољшане материјале: (1) побољшане материјале је лако импрегнирати смолом; (2) Постоји довољно варијабилности облика да би се задовољили захтеви за обликовање сложених облика производа; (3) мехуриће је лако одбити; (4) може испунити захтеве физичких и хемијских перформанси услова употребе производа; ⑤ Разумна цена (што јефтиније), обилни извори.
Ојачани материјали за контактно формирање укључују стаклена влакна и његову тканину, карбонска влакна и њихову тканину, Арлене влакна и његову тканину, итд.
(2) Матрични материјали
Контактирајте процес обликовања под ниским притиском за захтеве материјала матрице: (1) под условом ручне пасте, лако се натапа материјал ојачан влакнима, лако се искључују мехурићи, јака адхезија са влакном; (2) На собној температури може да се желира, учврсти и захтева скупљање, мање испарљивих материја; (3) Погодан вискозитет: генерално 0,2 ~ 0,5 Па·с, не може произвести феномен протока лепка; (4) нетоксични или ниске токсичности; Цена је разумна и извор је загарантован.
Обично коришћене смоле у производњи су: незасићена полиестерска смола, епоксидна смола, фенолна смола, бисмалеимид смола, полиимидна смола и тако даље.
Захтеви за перформансе неколико процеса формирања контакта за смолу:
Захтеви методе калуповања за својства смоле
Производња гела
1, калупљење не тече, лако се пени
2, уједначен тон, без плутајуће боје
3, брзо очвршћавање, без бора, добра адхезија са слојем смоле
Ручно обликовање
1, добра импрегнација, лако натапање влакана, лако уклањање мехурића
2, шири се након брзог очвршћавања, мање ослобађања топлоте, скупљања
3, мање испарљив, површина производа није лепљива
4. Добра адхезија између слојева
Ињекционо обликовање
1. Осигурајте захтеве за ручно формирање пасте
2. Тиксотропни опоравак је ранији
3, температура има мали утицај на вискозитет смоле
4. Смола треба да буде погодна дуго времена, а вискозност не би требало да се повећава након додавања акцелератора
Баг молдинг
1, добро влажење, лако натапање влакана, лако испуштање мехурића
2, брзо очвршћавање, очвршћавање топлоте до малог
3, лепак није лако тећи, јака адхезија између слојева
(3) Помоћни материјали
Процес контактног формирања помоћних материјала, углавном се односи на две категорије пунила и боје, и средство за очвршћавање, разблаживач, средство за учвршћивање, које припада систему смоле матрице.
2, калуп и средство за одвајање
(1) Калупи
Калуп је главна опрема у свим врстама процеса формирања контакта. Квалитет калупа директно утиче на квалитет и цену производа, тако да мора бити пажљиво дизајниран и произведен.
Приликом пројектовања калупа, следећи захтеви морају се узети у обзир свеобухватно: (1) Испунити захтеве прецизности дизајна производа, величина калупа је тачна и површина глатка; (2) да има довољно снаге и крутости; (3) погодно вађење из калупа; (4) имају довољну термичку стабилност; Мала тежина, адекватан извор материјала и ниска цена.
Контактни калуп за калупљење структуре калупа је подељен на: мушки калуп, мушки калуп и три врсте калупа, без обзира на врсту калупа, може се заснивати на величини, захтевима за обликовање, дизајну у целини или састављеном калупу.
Када се материјал калупа производи, треба да буду испуњени следећи захтеви:
① Може да испуни захтеве тачности димензија, квалитета изгледа и животног века производа;
(2) Материјал калупа треба да има довољно чврстоће и крутости како би се осигурало да се калуп није лако деформисати и оштетити у процесу употребе;
(3) није кородиран смолом и не утиче на очвршћавање смоле;
(4) Добра отпорност на топлоту, очвршћавање производа и очвршћавање загревањем, калуп није деформисан;
(5) Једноставан за производњу, једноставан за вађење из калупа;
(6) дан за смањење тежине калупа, погодна производња;
⑦ Цена је јефтина, а материјали се лако добијају. Материјали који се могу користити као калупи за ручну пасту су: дрво, метал, гипс, цемент, метал ниске тачке топљења, чврста пенаста пластика и пластика ојачана стакленим влакнима.
Основни захтеви агента за издавање:
1. Не кородира калуп, не утиче на очвршћавање смоле, адхезија смоле је мања од 0,01мпа;
(2) Кратко време формирања филма, уједначена дебљина, глатка површина;
Употреба сигурности, без токсичног ефекта;
(4) отпорност на топлоту, може се загрејати температуром очвршћавања;
⑤ Једноставан је за руковање и јефтин.
Средство за ослобађање у процесу контактног формирања углавном укључује средство за ослобађање филма, течно средство за ослобађање и маст, средство за ослобађање воска.
Процес формирања ручне пасте
Ток процеса формирања ручне пасте је следећи:
(1) Припрема производње
Величина радног места за ручно лепљење одређује се према величини производа и дневном учинку. Просторија треба да буде чиста, сува и добро проветрена, а температура ваздуха треба да буде између 15 и 35 степени Целзијуса. Део за накнадну обраду мора бити опремљен уређајем за уклањање издувне прашине и распршивање воде.
Припрема калупа укључује чишћење, монтажу и средство за одвајање.
Када се лепак од смоле припрема, треба обратити пажњу на два проблема: (1) спречити мешање мехурића лепка; (2) Количина лепка не би требало да буде превелика, а сваку количину треба потрошити пре смоле гела.
Материјали за ојачање Врсте и спецификације арматурних материјала морају се одабрати на основу захтева дизајна.
(2) Лепљење и очвршћавање
Лаиер-пасте Ручни слој-паста је подељен на мокри метод и суви метод два: (1) суви слој-препрег тканина као сировина, материјал за претходно учење (платно) према узорку исеченом на лош материјал, загревање слоја за омекшавање , а затим слој по слој на калупу, и обратите пажњу да елиминишете мехуриће између слојева, тако да буде густо. Ова метода се користи за аутоклавирање и обликовање врећа. (2) Мокро наношење слојева директно у калупу ће ојачати урон материјала, слој по слој близу калупа, одбити мехуриће, учинити га густим. Општи процес ручне пасте са овом методом слојева. Мокро наношење слојева се дели на пасту за гелцоат слој и пасту за структурни слој.
Алат за ручно лепљење Алат за ручно лепљење има велики утицај на обезбеђивање квалитета производа. Постоје ваљак за вуну, ваљак за чекиње, спирални ваљак и електрична тестера, електрична бушилица, машина за полирање и тако даље.
Учвршћују се производи учвршћују цент склерозу и сазревају у две фазе: од гела до тригоналне промене желе 24 сата, тренутно степен очвршћавања износи 50% ~ 70% (ба Ке степен тврдоће је 15), могу се демолом, након скидања, учвршћују испод природног окружења 1 ~ 2 недеље способност чини да производи имају механичку чврстоћу, рецимо зрели, степен очвршћавања износи 85% изнад. Загревање може подстаћи процес очвршћавања. За челик од полиестерског стакла, грејање на 80 ℃ током 3 сата, за челик од епоксидног стакла, температура после очвршћавања може се контролисати унутар 150 ℃. Постоји много метода загревања и очвршћавања, средњи и мали производи се могу загревати и лечити у пећи за сушење, велики производи се могу загревати или инфрацрвеним грејањем.
(3)Dобликовање и облачење
Вађење вађења из калупа како би се осигурало да производ није оштећен. Методе вађења из калупа су следеће: (1) Уређај за избацивање из калупа је уграђен у калуп, а завртањ се ротира приликом вађења да би се производ избацио. Калуп за извлачење под притиском има улаз компримованог ваздуха или воде, извлачење ће бити компримовани ваздух или вода (0,2мпа) између калупа и производа, истовремено са чекићем за дрво и гуменим чекићем, тако да се производ и калуп раздвајају. (3) Вађење великих производа (као што су бродови) уз помоћ дизалица, дизалица и клинова од тврдог дрвета и других алата. (4) Сложени производи могу користити методу ручног деформирања да залијепе два или три слоја ФРП-а на калуп, да се очврсну након љуштења из калупа, а затим ставе на калуп да би наставили да залијепе до дебљине дизајна, лако је извадити из калупа након очвршћавања.
Превијање се дели на две врсте: једна је превијање величине, а друга поправка дефекта. (1) Након обликовања величине производа, према величини дизајна да се одсече вишак дела; (2) Поправка квара укључује поправку перфорације, мехурића, поправку пукотина, појачање рупа итд.
Техника формирања млаза
Технологија млазног обликовања је унапређење ручног формирања пасте, полу-механизованог степена. Технологија млазног обликовања заузима велики удео у процесу формирања композитног материјала, као што је 9,1% у Сједињеним Државама, 11,3% у Западној Европи и 21% у Јапану. Тренутно се домаће машине за бризгање углавном увозе из Сједињених Држава.
(1) Принцип процеса формирања млаза и предности и недостаци
Процес бризгања помеша се са иницијатором и промотером две врсте полиестера, односно из пиштоља за прскање са обе стране, и одсече лутање од фибергласа, по центру бакље, мешањем са смолом, таложи се у калуп, када се талог до одређене дебљине, са збијањем ваљка, направити смолу засићену влакнима, елиминисати ваздушне мехуриће, очврснути у производе.
Предности млазног обликовања: (1) коришћење стаклених влакана уместо тканине може смањити трошкове материјала; (2) Ефикасност производње је 2-4 пута већа од ручне пасте; (3) Производ има добар интегритет, нема спојева, високу отпорност на смицање међуслоја, висок садржај смоле, добру отпорност на корозију и отпорност на цурење; (4) може смањити потрошњу лепљења, резања остатака тканине и преостале течности лепка; Величина и облик производа нису ограничени. Недостаци су: (1) висок садржај смоле, производи мале чврстоће; (2) производ може учинити глатку само једну страну; ③ Загађује животну средину и штетно је по здравље радника.
Ефикасност формирања млаза до 15 кг/мин, тако да је погодан за производњу великих трупа. Широко се користи за обраду каде, поклопца машине, интегралног тоалета, компоненти каросерије аутомобила и великих рељефних производа.
(2) Припрема производње
Поред испуњавања захтева процеса ручне пасте, посебну пажњу треба посветити еколошким издувним гасовима. У зависности од величине производа, операциона сала се може затворити ради уштеде енергије.
Сировине за припрему материјала су углавном смола (углавном незасићена полиестерска смола) и ровинг од неуплетених стаклених влакана.
Припрема калупа укључује чишћење, монтажу и средство за одвајање.
Опрема за бризгање Машина за бризгање је подељена у два типа: тип резервоара под притиском и тип пумпе: (1) Машина за бризгање типа пумпе, је иницијатор смоле и акцелератор који се пумпају у статички миксер, потпуно мешају и затим избацују спрејом пиштољ, познат као пиштољ мешовитог типа. Његове компоненте су пнеуматски контролни систем, пумпа за смолу, помоћна пумпа, миксер, пиштољ за прскање, ињектор за сечење влакана, итд. Пумпа смоле и помоћна пумпа су чврсто повезане помоћу клацкалице. Подесите положај помоћне пумпе на клацкалици да бисте обезбедили пропорцију састојака. Под дејством ваздушног компресора, смола и помоћно средство се равномерно мешају у мешалици и формирају капљицама из пиштоља за прскање, које се континуирано распршују на површину калупа са исеченим влакном. Ова млазна машина има само пиштољ за прскање лепка, једноставну структуру, малу тежину, мање отпада од иницијатора, али због мешања у систему мора се очистити одмах по завршетку, како би се спречила блокада убризгавања. (2) Машина за довод лепка са резервоаром под притиском треба да угради лепак смоле у резервоар под притиском и направи лепак у пиштољ за прскање да се непрекидно прска притиском гаса у резервоар. Састоји се од два резервоара за смолу, цеви, вентила, пиштоља за прскање, ињектора за сечење влакана, колица и носача. Када радите, повежите извор компримованог ваздуха, учините да компримовани ваздух пролази кроз сепаратор ваздуха и воде у резервоар смоле, резач стаклених влакана и пиштољ за прскање, тако да се смола и стаклена влакна непрекидно избацују пиштољем за прскање, атомизација смоле, дисперзија стаклених влакана, равномерно помешана и затим потоне у калуп. Овај млаз је смола помешана изван пиштоља, тако да није лако зачепити млазницу пиштоља.
(3) Контрола процеса прскања
Одабир параметара процеса убризгавања: ① Производи за прскање са садржајем смоле, контрола садржаја смоле на око 60%. Када је вискозитет смоле 0,2 Па·с, притисак резервоара смоле је 0,05-0,15 мпа, а притисак атомизације 0,3-0,55 мпа, може се гарантовати униформност компоненти. (3) Раздаљина мешања смоле прскане различитим углом пиштоља за прскање је различита. Генерално, бира се угао од 20°, а растојање између пиштоља за прскање и калупа је 350 ~ 400 мм. Да бисте променили растојање, угао пиштоља за прскање треба да буде брз како би се осигурало да се свака компонента помеша на раскрсници близу површине калупа како би се спречило да лепак одлети.
Треба имати на уму да калупљење прскањем: (1) температуру околине треба контролисати на (25±5) ℃, превисоку, лако изазвати блокаду пиштоља за прскање; Прениско, неравномерно мешање, споро очвршћавање; (2) У млазном систему није дозвољена вода, у супротном ће то утицати на квалитет производа; (3) Пре формирања, попрскајте слој смоле на калуп, а затим попрскајте слој мешавине смолених влакана; (4) Пре бризгања, прво подесите притисак ваздуха, контролну смолу и садржај стаклених влакана; (5) Пиштољ за прскање треба да се креће равномерно како би се спречило цурење и прскање. Не може да иде у луку. Преклапање између две линије је мање од 1/3, а покривеност и дебљина треба да буду уједначене. Након прскања слоја, одмах употребите збијање ваљка, треба обратити пажњу на ивице и конкавну и конвексну површину, осигурати да је сваки слој равно притиснут, издувних мехурића, спречити влакнима изазване неравнине; Након сваког слоја спреја, за проверу, квалификован након следећег слоја спреја; ⑧ Последњи слој за прскање, учините површину глатком; ⑨ Очистите млаз одмах након употребе да бисте спречили стврдњавање смоле и оштећење опреме.
Пренос смоле за калупљење
Ресин Трансфер Молдинг скраћено као РТМ. РТМ је почео 1950-их, је затворена технологија формирања калупа за побољшање процеса ручног обликовања пасте, може произвести двостране светлосне производе. У страним земљама у ову категорију спадају и ињекције смоле и инфекције под притиском.
Основни принцип РТМ-а је полагање материјала ојачаног стакленим влакнима у калупну шупљину затвореног калупа. Гел смоле се убризгава у шупљину калупа притиском, а материјал ојачан стакленим влакнима се натапа, затим очвршћава, а обликовани производ се извлачи из калупа.
Од претходног истраживачког нивоа, правац истраживања и развоја РТМ технологије ће укључивати микрокомпјутерски контролисану јединицу за убризгавање, побољшану технологију преформирања материјала, јефтин калуп, систем брзог сушења смоле, стабилност процеса и прилагодљивост итд.
Карактеристике РТМ технологије формирања: (1) може производити двостране производе; (2) Висока ефикасност обликовања, погодна за производњу ФРП производа средњег обима (мање од 20000 комада годишње); ③РТМ је операција затвореног калупа, која не загађује животну средину и не штети здрављу радника; (4) материјал за ојачање може се положити у било ком правцу, лако се реализовати арматурни материјал према стању напрезања узорка производа; (5) мања потрошња сировина и енергије; ⑥ Мање улагања у изградњу фабрике, брзо.
РТМ технологија се широко користи у грађевинарству, транспорту, телекомуникацијама, здравству, ваздухопловству и другим индустријским областима. Производи које смо развили су: кућишта и делови за аутомобиле, компоненте возила за рекреацију, спирална пулпа, лопатица ветротурбине дужине 8,5 м, радна плоча, поклопац машине, када, купатило, даска за базен, седиште, резервоар за воду, телефонска говорница, телеграфски стуб , мала јахта итд.
(1) РТМ процес и опрема
Цео производни процес РТМ-а подељен је на 11 процеса. Оператери и алати и опрема сваког процеса су фиксни. Калуп се транспортује аутомобилом и пролази кроз сваки процес заузврат да би се реализовала операција протока. Време циклуса калупа на монтажној линији у основи одражава циклус производње производа. Мали производи углавном трају само десет минута, а циклус производње великих производа може се контролисати у року од 1 сата.
Опрема за обликовање РТМ опрема за калупљење је углавном машина за убризгавање смоле и калуп.
Машина за убризгавање смоле састоји се од пумпе за смолу и пиштоља за ињектирање. Пумпа смоле је сет клипних клипних пумпи, на врху је аеродинамичка пумпа. Када компримовани ваздух покреће клип ваздушне пумпе да се креће горе-доле, пумпа смоле пумпа смолу у резервоар смоле квантитативно кроз регулатор протока и филтер. Бочна полуга покреће пумпу катализатора и квантитативно пумпа катализатор у резервоар. Компримовани ваздух се пуни у два резервоара да би се створила тампон сила супротна притиску пумпе, обезбеђујући сталан проток смоле и катализатора до главе за убризгавање. Пиштољ за убризгавање након турбулентног тока у статичком миксеру, и може направити смолу и катализатор у стању без мешања гаса, калупа за убризгавање, а затим мешалице пиштоља имају дизајн улаза детерџента, са резервоаром за растварач под притиском од 0,28 МПа, када машина након употребе, укључите прекидач, аутоматски растварач, пиштољ за убризгавање за чишћење.
② Калуп РТМ је подељен на стаклени челични калуп, метални калуп са површином од стакленог челика и метални калуп. Калупи од фибергласа су једноставни за производњу и јефтинији, калупи од полиестера од фибергласа се могу користити 2.000 пута, калупи од епоксидних фибергласа могу се користити 4.000 пута. Пластични калуп ојачан стакленим влакнима са позлаћеном површином може се користити више од 10000 пута. Метални калупи се ретко користе у ТХЕ РТМ процесу. Уопштено говорећи, накнада за калуп за РТМ је само 2% до 16% од оне за СМЦ.
(2) РТМ сировине
РТМ користи сировине као што су систем смоле, материјал за ојачање и пунило.
Систем смола Главна смола која се користи у РТМ процесу је незасићена полиестерска смола.
Материјали за ојачање Општи РТМ материјали за ојачање су углавном стаклена влакна, његов садржај је 25% ~ 45% (тежински однос); Обично коришћени материјали за ојачање су непрекидни филц од стаклених влакана, композитни филц и шаховница.
Пунила су важна за РТМ процес јер не само да смањују трошкове и побољшавају перформансе, већ и апсорбују топлоту током егзотермне фазе очвршћавања смоле. Често коришћена пунила су алуминијум хидроксид, стаклене перле, калцијум карбонат, лискун и тако даље. Његова доза је 20% ~ 40%.
Метода притиска кесе, метода аутоклава, метода хидрауличног котла итметода хермичке експанзије
Метода притиска кесе, метода аутоклава, метода хидрауличног котла и метода обликовања термичком експанзијом позната као процес калуповања под ниским притиском. Његов процес обликовања је употреба ручног поплочавања, материјала за ојачање и смоле (укључујући препрег материјал) у складу са смером дизајна и редоследом слој по слој на калупу, након постизања одређене дебљине, притиском, загревањем, очвршћавањем, уклањањем калупа, облачење и добијање производа. Разлика између четири методе и процеса ручног формирања пасте лежи само у процесу очвршћавања под притиском. Дакле, они су само побољшање процеса формирања ручне пасте, како би се побољшала густина производа и јачина међуслојног везивања.
Са стакленим влакнима високе чврстоће, угљеничним влакнима, боровим влакнима, арамонг влакнима и епоксидном смолом као сировинама, композитни производи високих перформанси направљени методом обликовања ниског притиска широко се користе у авионима, пројектилима, сателитима и свемирским шатловима. Као што су врата авиона, оклоп, ваздушни рад, носач, крило, реп, преграда, зид и стелт авиони.
(1) Метода притиска вреће
Прешање кеса је ручно обликовање неочврснутих производа, кроз гумене кесе или друге еластичне материјале за примену притиска гаса или течности, тако да производи под притиском густи, очврсну.
Предности методе формирања врећа су: (1) глатка са обе стране производа; ② Прилагођавање полиестерској, епоксидној и фенолној смоли; Тежина производа је већа од ручне пасте.
Преливање кесе под притиском у методу кесе под притиском и методом вакуумске вреће 2: (1) Метода кесе под притиском Метода вреће под притиском је ручно обликовање пасте која се не очврсне у гумену врећу, фиксира покровну плочу, а затим кроз компримовани ваздух или пару (0,25 ~ 0,5мпа), тако да су се производи у условима врућег пресовања учврстили. (2) Метода вакуумске врећице, ова метода је да ручно залијепите неучвршћене производе у облику, са слојем гуменог филма, производе између гуменог филма и калупа, запечатите периферију, вакуумирајте (0,05 ~ 0,07мпа), тако да мехурићи и испарљиве твари у производима су искључени. Због малог вакуумског притиска, метода формирања вакуум врећа се користи само за мокро обликовање полиестерских и епоксидних композитних производа.
(2) метода котла са врућим притиском и хидрауличног котла
Хот аутоклавирани котлић и хидраулични котлић метода су у металној посуди, кроз компримовани гас или течност на неочврснуте ручне пасте производи загревање, притисак, чине га очврснутим калупљење процес.
Аутоклав методом аутоклава је хоризонтална метална посуда под притиском, неочврсли производи од ручне пасте, плус запечаћене пластичне кесе, вакуум, а затим са калупом са аутомобилом за промовисање аутоклава, кроз пару (притисак је 1,5 ~ 2,5мпа) и вакуум, под притиском производи, грејање, пражњење мехурића, тако да се очврсне под условима врућег притиска. Комбинује предности методе кесе под притиском и методе вакуумске вреће, са кратким производним циклусом и високим квалитетом производа. Метода врућег аутоклава може произвести композитне производе велике величине, сложеног облика високог квалитета, високих перформанси. Величина производа је ограничена аутоклавом. Тренутно највећи аутоклав у Кини има пречник од 2,5 м и дужину од 18 м. Производи који су развијени и примењени укључују крило, реп, рефлектор сателитске антене, тело за поновно улазак пројектила и радну плочу са сендвич структуром у ваздуху. Највећи недостатак ове методе је улагање у опрему, тежина, сложена структура, висока цена.
Метода хидрауличког котла Хидраулични котлић је затворена посуда под притиском, запремине је мања од котла за врући притисак, постављена је усправно, производња под притиском топле воде, на неочврснуту ручну пасту производи загрејани, под притиском, тако да се очврсне. Притисак хидрауличког котла може достићи 2МПа или више, а температура је 80 ~ 100 ℃. Носач уља, загрејати до 200℃. Производ произведен овом методом је густ, кратак циклус, недостатак методе хидрауличног котла је велика инвестиција у опрему.
(3) метода термичке експанзије
Термичка експанзија је процес који се користи за производњу композитних производа високих перформанси са шупљим танким зидовима. Његов принцип рада је употреба различитог коефицијента експанзије материјала калупа, употреба његовог загрејаног запреминског проширења различитог притиска екструзије, конструкција притиска производа. Мушки калуп методе термичке експанзије је силиконска гума са великим коефицијентом експанзије, а женски калуп је метални материјал са малим коефицијентом експанзије. Неочврсли производи се ручно постављају између мушког и женског калупа. Због различитог коефицијента експанзије позитивних и негативних калупа, постоји огромна разлика у деформацији, што чини да се производи очврсну под врућим притиском.
Пост тиме: 29-06-22